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近一年来，油田各单位树牢长期过紧日子的思想，从严管控注水注气、用电等业务成本，严控高成本、低效益投入；持续压减非生产性支出，深化资产精细管理，坚决遏制成本上升势头，在降本增效上取得扎实成效。
今年以来，采油一厂通过优结构、提质效、拓方向、夯基础，推动经营提效，措施吨油成本同比下降321元。低效单元治理是开发攻坚的重点项目之一，该厂成立项目攻关组，通过实施短半径侧钻、气水协同等措施，使8个低效单元治理见到实效，日产油由198吨增加到376吨，累计增油2.3万吨。
注气业务是实现降本增效的主阵地。采油一厂采取控制无效注气、应用防腐油管和减氧空气驱替等举措，注气规模同比降低，方气换油率由去年的0.27提升至0.32，预计全年可降本上千万元。
在注气施工中，推广应用石墨烯防腐油管，在同等注气量下单井次可节约检管费用370万元，目前已在20个井组应用。此外，采油一厂在注水项目中围绕“采-输-处-注”环节开展优化，通过间开、压锥、限液等控液措施，实施35井次，日均控制液量2000立方米。
通过应用修复电泵等措施，采油一厂在提升产能的同时实现成本节约。例如，T903-6井经修复电泵提液后日增油超20吨，节省本金50余万元，实现增产与降本的“双赢”。在注入环节，自有泵数量由年初的15台增至55台，节省本金300万元。
在采油三厂提质增效攻坚中，井下作业管理部围绕“效率提升、成本可控”目标，从运行优化、技术创新和设备改造三个方面精准施策，实现降本增效“双丰收”。
优化运行推动降本提效。井下作业管理部以井控风险防控为前提，制定专项管理规范，优化简单措施井施工流程，累计实施流程的优化28井次，平均单井作业周期缩短3天。同时，深挖物资重复利用潜力，严格核验原井油管质量，推动新油管与修复油管跨井使用，今年累计重复利用油管5000根，节省本金137.5万元。
技术创新破解瓶颈难题。井下作业管理部在3口井引进响尾蛇震击器装置，实现复杂落物一次打捞成功，单井减少打捞施工2趟，节省本金35万元。通过优化设备选型，拓展小修机组作业边界，将补孔改层、打塞等较复杂措施纳入小修机组服务范围，完成12井次作业，节省本金180万元。
设备改造更新推动绿色低碳发展。井下作业管理部聚焦电驱设备改造，在9口井成功应用低成本电驱压裂设备，替代传统高能耗柴驱模式。设备改造不仅降本效果非常明显，还为油田作业设备绿色转型积累了可复制、可推广的经验。
油气运销部坚持将降本增效作为“硬任务”，依托科学技术创新激发内生动力，推动储运销业务质效双升。今年前11个月，油气销售量实现同比双增长。
技术改造做“减法”，节能省出大效益。油气运销部从工艺运行优化和输送模式创新双向发力，破解高能耗难题。以一号中间站为例，新建凝析油管线投运后，实现“一泵到底”压力越站运行，站内7台外输泵停运，累计节约电量240万千瓦时。
电费实现“错峰花”，精准调度降成本。油气运销部在各场站开展错峰避峰用电专项活动，科学制定方案并灵活调整设备启停时间，在保障安全的前提下实现用电成本控制，今年以来已节约电费30万元。
技术攻关增效能，小改动解决大问题。面对原油在线含水检测精度难题，油气运销部QC小组通过系统分析和28批次验证，将在线含水分析仪与人工化验的误差从0.125%降至0.02%，达到行业领先水平。截至目前，节省本金超60万元。今年5月，该成果获公司优秀成果奖一等奖。
随着顺北油气田深入开发，原简易道路被新建柏油路取代。为避免国有资产流失，油田工程服务中心在顺北启动50公里废弃道路砂石料回收项目。截至10月底，已回收砂石料13.71万吨，创效548万元，大大降低了当地产能建设成本。
油田工程服务中心制定了全年50公里回收计划，按月分解任务。今年3月至10月施工期间，工作人员克服沙漠环境困难，单月最高回收达6.5公里，提前完成全年目标。
施工中首次引入挖掘机旋转筛分斗与车载全封闭滚筒筛两套专业设备，大幅度的提高筛分效率。同时在顺北核心区选址建设暂存场，实现砂石料就近储存与最短距离覆盖，逐步提升运输效益。
油田工程服务中心修订《砂石料回收再利用指南》，建立严格的取样、检测与结算机制，采用梅花桩五点取样并全程录像，委托专业机构检测。暂存场配备自动过磅系统，实现出库精细化管理与数据可追溯。目前，回收的砂石料已用于顺北道路与井场建设，在守住国有资产的同时，破解了外购成本高、运距远的难题，为油田降本增效提供了新方案。
